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　　隨著疫情防控態(tài)勢的好轉，重卡市場迎來了前所未有的大好局勢，在堅持不懈抓好防疫工作的同時，保障市場資源供給刻不容緩。為全面激發(fā)凝聚員工動力，全力助推“3 萬臺 100 億”年度經營目標的實現(xiàn)，汽車事業(yè)部上下齊心、凝心聚力，實現(xiàn)單班產能100臺，創(chuàng)下新的產能里程碑。

　　5月6日，徐工汽車重卡線完成了一個歷史性的跨越——單班產能順利突破100臺，這是徐工汽車產能提升的新起點、新紀錄。從2019年6月達到75臺，11月首次突破80臺；到2020年4月穩(wěn)定在85臺；5月6日突破100臺，徐工重卡的日產能實現(xiàn)了階梯式跨越。

　　聚焦難點痛點 打通轉序瓶頸

　　快速響應、高效運作才是硬道理。建立并實施生產過程快速響應機制，明確車輛下線后轉序、調試周期,大幅縮短車輛入庫周期；加強整個生產過程各項異常問題處理流程及相關責任人管控，快速響應、高效處理，保證生產系統(tǒng)各版塊高效運轉。

　　一專多能，打造業(yè)務多面手。汽車事業(yè)部加強機動工種多技能培養(yǎng)，通過駕駛員同機動工的一一結對，共同調試車輛，充分發(fā)揮“機動職能”互補作用，徹底打通整個生產鏈，大大緩解校試壓力。同時，輔助開展檢測線“靜態(tài)調整”項目，利用雙地板鏈，對車輛靜態(tài)進行檢查、整改，簡化校試工作業(yè)流程，提高車輛調試效率。

　　增創(chuàng)互保聯(lián)保 全員嚴控質量

　　深度開展總裝分廠生產過程質量“清零”項目，加強生產過程質量控制能力，充分發(fā)揮質量門作用，創(chuàng)新性增設質量責任互保聯(lián)保小組，各小組之間在質量保證、質量改進等活動中形成比、學、趕、幫、超的氛圍。

　　讓“零缺陷”成為習慣。在小組內部，相互學習裝配操作知識，提高個人技能水平，自覺遵守“三按”、“三不”原則，牢記和嚴守質量紅線，不斷提升員工個人質量意識和責任意識，讓追求“零缺陷”成為員工的行為習慣。

　　下線即合格，轉序即入庫。不斷推進區(qū)域質量認證，集中資源，全力解決人、機、料、法、環(huán)、測的過程問題，找到問題根源，打好提前量，將解決問題的節(jié)點前推，把最終的結果檢驗控制轉變?yōu)檫^程管理和預防,實現(xiàn)思想意識、質量管理的轉型升級，確保下線即合格，轉序即入庫。

　　細化產前準備 助力產能提升

　　工序的合理分配是產能提升的必要準備。汽車事業(yè)部為實現(xiàn)生產瓶頸的突破，積極組織技術人員對各工序進行單位工時進行核定、驗證，明確問題原因，針對不同原因造成的生產瓶頸進行分類解決。

　　破解“一干新車型就要停線”的生產“魔咒”。總裝分廠積極溝通技術部門，分解三維數模圖，加強技術指導，提前進行裝配要點培訓。在車輛正式上線生產前，技術人員合力生產員工進行樣車試裝，規(guī)范管線路捆扎要求，確定安裝孔位置，提前發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，保障新車型批量生產的延續(xù)性。

　　磨刀不誤砍柴工。設備的保養(yǎng)和管控是安全生產和效率高產的基本保證，汽車事業(yè)部首先完成對各設備程序的優(yōu)化升級，提高運轉效率，降低了等待時間。其次，加強設別的日常巡檢工作，形成日保養(yǎng)、月保養(yǎng)、季度保養(yǎng)的三個層級的不同程度維保。加強設備操作人員工作能力，加大備件儲備的數量及種類、加大隱患排查力度，多措并舉，確保安全生產和高效生產。

　　創(chuàng)新激勵機制 激發(fā)大干熱潮

　　產能要提升，人員也在不斷增加，如何凝聚員工力量，發(fā)揮員工動力就成了亟待解決的問題。汽車事業(yè)部各分廠積極應對，組織策劃勞動競賽活動活動，以“崗位激勵，榜樣引領”為方針，設置月度標兵等6類激勵措施，充分調動全體員工工作熱情，營造“比、學、趕、幫、超”的工作氛圍。

　　機遇與挑戰(zhàn)并存，市場與效益同在。徐工重卡全體干部職工齊心協(xié)力、鉚足干勁、多措并舉，實現(xiàn)了第一個百臺下線，而這只是公司產能提升的一個新起點。徐工重卡切實從自身出發(fā)，全力保障資源供給，細化內部管理，嚴控整車質量，堅定月產3000臺不動搖，咬死100億主營收入不松口，錨定主機銷量3萬臺不動搖，助力徐工珠峰登頂目標實現(xiàn)！